Ricerca il tuo macchinario

Nuovo transpallet elettrico autonomo STILL AXL 15 iGo

Presentato in anteprima mondiale a LogiMAT 2026, AXL 15 iGo automatizza il carico e lo scarico dei camion STILL, leader nella fornitura di sistemi e attrezzature per l’intralogistica, presenta in occasione di LogiMAT 2026 una vera pietra miliare nell’intralogistica: la prima soluzione sul mercato, pronta per la produzione in serie, per l’automazione del carico e dello scarico dei camion senza necessità di tecnologia di sicurezza fissa alla baia di carico. Con il nuovo transpallet elettrico autonomo AXL 15 iGo, STILL chiude uno degli ultimi grandi gap nell’automazione dei magazzini: la gestione delle merci in entrata e in uscita direttamente alla baia di carico. L’automazione arriva alla baia di caricoL’area della baia di carico è tradizionalmente caratterizzata da tempi stretti, carenza di personale, lavoro notturno e condizioni operative difficili, dalle alte temperature estive al rigido freddo invernale. Inoltre, occorre affrontare spazi limitati, geometrie variabili dei rimorchi e requisiti di sicurezza molto stringenti. Mentre molte aziende hanno da tempo automatizzato magazzini, sistemi di trasporto interno e movimentazione, il carico e scarico dei camion è rimasto fino ad oggi un processo considerato scarsamente automatizzabile. “Con AXL 15 iGo colmiamo un vuoto storico nell’intralogistica, rendendo per la prima volta il carico e lo scarico automatizzati dei camion uno standard accessibile e facilmente implementabile”, spiega Matteo Piantanida, Head of Sales Automation STILL in Italia. “La nostra soluzione rende la ricezione e spedizione delle merci più efficiente, sicura, prevedibile e affidabile. La standardizzazione dei processi consente flussi di lavoro ripetibili, che aumentano notevolmente la stabilità e la trasparenza operativa. È un passo fondamentale della nostra strategia: offrire soluzioni di automazione scalabili per ogni area dell’intralogistica.” Trenta pallet in trentacinque minuti in modo autonomo, flessibile e sicuroIl transpallet autonomo AXL 15 iGo è stato sviluppato specificamente per l’automazione del carico e dello scarico dei camion: due veicoli operanti in coppia possono caricare autonomamente fino a 30 pallet EPAL in circa 35 minuti. Grazie a logiche innovative di localizzazione e posizionamento integrate con un nuovo concetto olistico di sicurezza, il carrello è in grado di riconoscere in autonomia la configurazione interna del rimorchio e posizionare i pallet con precisione. Un vantaggio particolarmente rilevante per gli utilizzatori è che AXL 15 iGo non necessita di alcun sistema di sicurezza fisso al varco, come scanner o riflettori installati sulla baia o nel rimorchio. Ciò rende la soluzione altamente flessibile, veloce da implementare e facile da integrare nelle operazioni esistenti. Sicurezza e precisione negli spazi più angustiPer garantire movimentazioni sicure e una navigazione precisa, AXL 15 iGo utilizza due tecnologie complementari: all’esterno del rimorchio impiega la tecnologia di localizzazione 3D Visual SLAM; all’interno utilizza la localizzazione basata su LiDAR, che consente una precisione al centimetro. Il carrello integra anche scanner di sicurezza LiDAR, sistemi di telecamere, segnali luminosi e acustici e rilevamento 3D dei pallet. Una soluzione per molteplici settoriAXL 15 iGo è particolarmente adatto a settori con elevati volumi di pallet e unità di carico standardizzate, come operatori 3PL, logistica alimentare, retail e aziende produttive. Con una portata fino a 1.500 kg e una velocità fino a 2 m/s, il carrello è in grado di soddisfare le diversificate esigenze industriali. L’integrazione in flotte automatizzate è scalabile tramite interfaccia VDA 5050, fleet manager dedicato e API aperte verso i sistemi di gestione del magazzino (WMS). Anteprima mondiale a LogiMAT 2026STILL presenta per la prima volta al pubblico AXL 15 iGo in occasione di LogiMAT 2026, al padiglione 10, stand B40 e B41. Il carrello sarà disponibile immediatamente dopo la fiera. “I nostri clienti ci chiedono soluzioni immediatamente implementabili. Per questo abbiamo scelto di lanciare il prodotto solo una volta pronto per essere messo in commercio in tempi rapidi”, afferma Piantanida. Informazioni su STILLSpecializzata nella fornitura di soluzioni intralogistiche, STILL dispone di un portafoglio prodotti che comprende carrelli elevatori, tecnologia di magazzino, sistemi connessi e servizi. Fondata nel 1920 da Hans Still, l’azienda offre soluzioni personalizzate e ottimizzate per il cliente, accompagnate da un servizio eccellente. L'obiettivo di STILL è rendere “intelligente” l'intralogistica, sviluppando soluzioni in grado di rendere le operazioni di magazzino più fluide ed efficienti, proteggere la salute delle persone che vi lavorano e, allo stesso tempo, soddisfare i più elevati standard di sostenibilità. Con questo obiettivo STILL è impegnata nella promozione di nuove soluzioni per la mobilità elettrica, l'automazione, la gestione della flotta e dell'energia, nonché la circolarità, ovvero la conservazione e il riciclaggio coerente delle risorse. Con sede centrale ad Amburgo, STILL impiega 7.100 persone ed è presente in 89 Paesi. L’organizzazione italiana può contare sulla più solida e capillare rete di vendita e assistenza presente sul territorio, composta da 10 filiali dirette, oltre 50 tra concessionari e partner, 950 tecnici di assistenza e oltre 170 funzionari commerciali.

Tezmaksan: rendere l’automazione accessibile a ogni fabbrica

I cobot stanno cambiando la produzione, ma il vero valore deriva dalla perfetta integrazioneI cobot hanno ridefinito radicalmente le aspettative in materia di automazione, emergendo come risposta diretta ad alcune delle pressioni più urgenti del settore. La persistente carenza di manodopera, l'aumento della domanda di produzione e i limiti fisici dei layout tradizionali delle fabbriche hanno reso la flessibilità una priorità. Il loro fascino deriva dalla combinazione di integrazione semplice, livelli di investimento accessibili e capacità di operare in sicurezza. In questo articolo, Hakan Aydoğdu, CEO di Tezmaksan Robot Technologies, azienda specializzata in automazione CNC, riflette su come le tecnologie collaborative stiano ridefinendo l'automazione.L'ultimo rapporto World Robotics 2025 sottolinea quanto sia rapida l'accelerazione di questo passaggio all'automazione. Le installazioni di robot industriali hanno raggiunto le 542.076 unità nel 2024, più del doppio rispetto al dato registrato un decennio prima. È il quarto anno consecutivo in cui le installazioni annuali superano la soglia del mezzo milione.L'Asia continua a dominare con quasi tre quarti di tutte le nuove installazioni, mentre l'Europa e le Americhe rappresentano quote molto più ridotte. Questi numeri rivelano non solo la velocità di adozione, ma anche lo squilibrio globale nella preparazione all'automazione.Il panorama globale dell'automazioneUna recente ricerca di Make UK evidenzia che circa il 36% dei posti vacanti nel settore manifatturiero è difficile da coprire a causa della mancanza di candidati con le competenze, le qualifiche o l'esperienza adeguate. I robot collaborativi stanno assumendo un ruolo sempre più importante nel colmare questa lacuna. Assumendosi compiti ripetitivi, fisicamente impegnativi o ad alto rischio, i cobot aiutano i produttori a mantenere i livelli di produzione anche in caso di carenza di manodopera.I cobot garantiscono costantemente una maggiore produttività e una qualità più affidabile, consentendo ai lavoratori umani di concentrarsi su compiti complessi o a valore aggiunto. Contribuiscono inoltre a migliorare il benessere sul posto di lavoro riducendo lo stress e gli infortuni, e la loro programmazione semplice rende l'automazione realizzabile senza lunghi tempi di attesa o formazione approfondita. Per molte aziende, questa combinazione accelera il percorso verso un ritorno sull'investimento misurabile.Navigare tra le nuove normativeNel settore manifatturiero, i cobot sono sempre più utilizzati per ottimizzare le linee di assemblaggio e migliorare i flussi di lavoro operativi. Gli studi indicano che i cobot possono migliorare significativamente la produttività automatizzando le attività ripetitive e consentendo ai lavoratori umani di concentrarsi su attività più complesse che richiedono capacità cognitive.I quadri normativi si stanno evolvendo parallelamente a questo slancio tecnologico. Il regolamento UE sulle macchine 2023/1230, che sostituisce la precedente direttiva macchine, è stato adottato nel 2023 e sarà pienamente applicabile a partire da gennaio 2027. Esso introduce un approccio più rigoroso in materia di sicurezza, responsabilità e sicurezza informatica per le macchine avanzate e i sistemi collaborativi. I nuovi requisiti spingono i produttori verso una responsabilità più chiara e processi di conformità più rigorosi, segnalando che la conformità e un'integrazione più sicura diventeranno un fattore determinante nell'implementazione dell'automazione nei prossimi anni.Per gli ingegneri, ciò ha implicazioni dirette sulla progettazione, l'implementazione e la convalida dei sistemi robotici collaborativi. Negli ambienti logistici, i cobot sono sempre più utilizzati per la pallettizzazione, il prelievo degli ordini e la movimentazione dei materiali intralogistica, dove sistemi di visione integrati, sensori di forza e scanner di sicurezza consentono una stretta collaborazione uomo-robot senza le tradizionali gabbie di sicurezza. Nella produzione automobilistica, i cobot supportano l'assemblaggio di precisione, l'avvitatura, il controllo qualità e l'assistenza alle macchine, migliorando la coerenza dei tempi di ciclo e riducendo lo sforzo ergonomico degli operatori.Le migliori pratiche per un'integrazione senza soluzione di continuità includono la conduzione di valutazioni dei rischi specifiche per ogni attività in linea con le norme ISO 12100 e ISO/TS 15066, l'implementazione di arresti monitorati con certificazione di sicurezza e il monitoraggio della velocità e della separazione, nonché la garanzia di robusti controlli di sicurezza informatica per le celle robotiche collegate. Si consiglia inoltre agli ingegneri di dare priorità alle architetture di sistema modulari, ai protocolli di comunicazione industriale standardizzati (come PROFINET o EtherCAT) e agli strumenti di simulazione digitale per convalidare i layout e i flussi di lavoro prima dell'implementazione fisica Sfide negli ambienti di produzione legacyMolti ambienti di produzione stanno invecchiando o sono costruiti attorno a sistemi legacy che non sono stati progettati per la robotica. Piani di layout ristretti, infrastrutture obsolete o connettività discontinua possono complicare l'integrazione. Quando la nuova tecnologia incontra apparecchiature più vecchie, il processo può diventare costoso o richiedere molto tempo se le due cose non si allineano senza intoppi.Le capacità di un robot da sole non determinano il funzionamento dell'automazione collaborativa. L'installazione e la configurazione dei sistemi robotici, l'integrazione del software e la manutenzione di tutto ciò che ne fa parte possono spingere un team oltre le sue attuali competenze. I costi iniziali, dalle apparecchiature stesse alle modifiche delle strutture e alla formazione del personale, possono sembrare elevati, soprattutto nell'attuale contesto economico. I robot tradizionali, solitamente costruiti per compiti fissi e ripetitivi, spesso richiedono una riprogrammazione approfondita ogni volta che cambiano i prodotti o i layout, causando tempi di inattività che possono rapidamente erodere il loro vantaggio complessivo. Per ovviare a questi limiti, i produttori stanno adottando approcci di automazione sempre più flessibili che danno priorità alla rapidità di implementazione, alla riconfigurabilità e alla scalabilità degli investimenti, in particolare per le operazioni di piccole e medie dimensioni.Ad esempio, CubeBOX EcoLEAN-V1 e V2 consentono di riposizionare e adattare i sistemi man mano che i flussi di lavoro evolvono. Questa flessibilità permette ai produttori di scalare l'automazione in modo incrementale senza vincolare la produzione a layout fissi. Ciò riflette un più ampio passaggio verso l'automazione agile, soluzioni progettate per adattarsi alle mutevoli esigenze di produzione. EcoLEAN è disponibile in diverse configurazioni per supportare diversi carichi utili, dimensioni dei pezzi e vincoli di spazio, consentendo l'implementazione in una vasta gamma di ambienti di produzione.L'investimento giustoUn sondaggio condotto da Deloitte nel 2025 su 600 dirigenti del settore manifatturiero ha rilevato che l'80% di essi prevede di investire quest'anno il 20% o più del proprio budget di miglioramento in iniziative di produzione intelligente, con particolare attenzione agli strumenti e alle tecnologie di base. Questo livello di impegno segnala un chiaro cambiamento nel settore: i produttori non considerano più la digitalizzazione e l'automazione come aggiornamenti opzionali, ma come capacità essenziali che definiranno la competitività negli anni a venire.Sebbene la tecnologia collaborativa sia il motore di questa trasformazione, sono la flessibilità, la mobilità e l'accessibilità finanziaria che alla fine ridefiniranno il modo in cui opera il settore manifatturiero e chi ha accesso ai vantaggi dell'automazione. 

Makino F6: Elevata stabilità (sgrossatura+fresatura)2

Il centro di lavoro verticale Makino F6 ha celebrato la sua anteprima europea a EMO 2025. È stato progettato per lavorazioni ad alta precisione stabili e prolungate di stampi per plastica, matrici per stampaggio e stampi per pressofusione, in particolare. Il suo design garantisce un'eccezionale stabilità termica e prestazioni ad alta velocità per finiture superficiali superiori e tempi di ciclo ridotti.Cosa rende la F6 così specialeI quattro pilastri del concetto F6 di Makino sono il design rigido, la tecnologia del mandrino, la gestione termica e il software intelligente. I punti di forza di questo centro di lavoro verticale sono la tecnologia del mandrino con raffreddamento del nucleo e lubrificazione under-race, l'eccellente comportamento termico in ambienti normali, la precisione e l'affidabilità a lungo termine per una qualità superficiale superiore e il design predisposto per l'automazione. Ottimizzata per geometrie sagomate 3D e applicazioni con tolleranze strette nel settore degli stampi e delle matrici, l'F6 offre elevati livelli di precisione per lunghe ore di lavorazione e una corsa dell'asse Y estesa di 650 mm per adattarsi a stampi sempre più squadrati.Caratteristiche principaliRigidità strutturale e stabilità termica: Grazie all'analisi agli elementi finiti (FEA) impiegata nella progettazione della struttura estremamente rigida della macchina, la f6 smorza le vibrazioni per una precisione a lungo termine, mentre l'esclusiva configurazione degli assi elimina le sporgenze e garantisce il pieno supporto degli assi in tutta l'area di lavoro. Viti a ricircolo di sfere e chiocciole con nucleo refrigerato mantengono l'equilibrio termico durante le operazioni ad alta velocità. Il raffreddamento della flangia del motore impedisce qualsiasi trasferimento di calore dal motore alla struttura della macchina, mentre il raffreddamento dei cuscinetti di supporto ne migliora la durata e la costanza termica.Innovazioni del mandrino: Il raffreddamento del nucleo, la lubrificazione under-race, il controllo della temperatura oilmatic a circuito chiuso e l'equilibratura multipiano per ridurre le vibrazioni e migliorare la finitura superficiale sono caratteristiche innovative derivanti dalla leadership di Makino nella tecnologia dei mandrini. Come mandrino standard la f6 monta un HSK A63 da 20.000 giri/min, mentre un mandrino HSK-F63 da 30.000 giri/min è disponibile come optional.Controllo del movimento e software: Sviluppato per lavorazioni 3D ad alta velocità di avanzamento e tolleranze strette, il software Super Geometric Intelligence (SGI.5) di questa macchina mantiene un'elevata precisione anche con dati NC complessi e riduce significativamente i tempi di ciclo rispetto ai sistemi CNC standard. Le diverse modalità avanzate di movimento disponibili consentono agli utenti di personalizzare il comportamento della macchina in base alle specifiche esigenze del lavoro. Il 1/2 controllo Professional 6 della f6 integra hardware Fanuc e un sistema operativo Windows Embedded per offrire semplicità d'uso su uno schermo multi-touch da 15", con un layout che si adatta al flusso di lavoro dell'operatore, dall'impostazione all'esecuzione.Automazione e monitoraggio: L'ampia porta laterale per l'integrazione con robot, l'accesso dall’alto per le operazioni con carroponte e il facile accesso al cambio utensili automatico (ATC) e al mandrino rendono la f6 pronta per l'automazione. Il sistema di monitoraggio macchina opzionale consente il monitoraggio in tempo reale delle condizioni, della produzione e degli utensili.Gestione e manutenzione dei chip: L'efficiente rimozione dei trucioli è garantita da un sistema a cinque ugelli (quattro ugelli di raffreddamento e un soffiatore d'aria) attorno al mandrino, aria e refrigerante opzionali attraverso il mandrino, un vassoio raccoglitrucioli anteriore accessibile durante la lavorazione e un trasportatore opzionale per la rimozione di grandi volumi di trucioli. La manutenzione della f6 è stata semplificata grazie all'accesso centralizzato ai sistemi pneumatico, idraulico e di lubrificazione.Profilo AziendaleMakino Milling Machine Co., Ltd. è riconosciuta come uno dei principali fornitori di tecnologia e servizi nel settore delle macchine utensili. La società è quotata alla Borsa di Tokyo e impiega circa 4.800 persone nelle Americhe, in Europa e in Asia. Il suo fatturato per l'anno fiscale conclusosi il 31 marzo 2025 è stato di 1,4 miliardi di euro. L'ampia gamma di soluzioni Makino per la produzione di alta qualità include centri di lavoro per la produzione di componenti e per la produzione di stampi e matrici in una vasta gamma di applicazioni nei settori aerospaziale, automobilistico, dei veicoli fuoristrada, dei componenti industriali e della microtecnologia. Makino Europe impiega 250 persone presso centri tecnologici e uffici in Germania, Italia, Francia, Spagna e Slovacchia, concentrandosi su marketing, vendite, ingegneria applicativa e assistenza clienti.

Compattezza, controllo e prestazioni: Linde MH amplia la propria offerta con i nuovi carrelli retrattili Ri14 – Ri18

Linde Material Handling (MH) presenta sul mercato italiano una nuova serie di carrelli retrattili progettati per garantire efficienza, sicurezza ed ergonomia nelle applicazioni di magazzino.In occasione di LogiMAT 2026, Linde MH presenta i nuovi carrelli retrattili Ri14 – Ri18, ampliando la propria offerta con una gamma pensata per le applicazioni di magazzino, dove compattezza, sicurezza ed efficienza operativa rappresentano leve decisive.Con una capacità di carico compresa tra 1,4 e 1,8 tonnellate, i nuovi modelli si posizionano nella fascia delle applicazioni standard, offrendo un equilibrio mirato tra produttività, sicurezza ed esperienza per l’operatore. Il design compatto, con batteria agli ioni di litio integrata, consente un utilizzo ottimale anche in corridoi stretti, rendendo questi carrelli particolarmente adatti per centri di distribuzione, retail e settori industriali come food, automotive e chimico. Come sottolinea Samuele Albertini, Sales Training & Product Support Manager di Linde MH Italia: “I nuovi carrelli retrattili ampliano la nostra offerta per tutte quelle aziende che necessitano di veicoli agili e versatili per operazioni quotidiane. La gamma Linde Ri combina qualità costruttiva, sicurezza e comfort, risultando una soluzione efficace per tutte le attività di movimentazione, stoccaggio e prelievo in magazzino”. Progettati per l’efficienza nelle operazioni di magazzinoI nuovi Linde Ri14 – Ri18 sono stati sviluppati per ottimizzare l’utilizzo degli spazi e migliorare la produttività nelle operazioni di movimentazione. Con una lunghezza complessiva di 1.215 mm e un raggio di sterzata (AST) di 2.709 mm, consentono una gestione efficiente anche in ambienti con corsie strette, mentre le altezze di sollevamento fino a 11 metri permettono di sfruttare al massimo la capacità di stoccaggio. Le prestazioni possono essere ulteriormente incrementate grazie alle funzioni opzionali PowerDrive e PowerLift, che aumentano rispettivamente la velocità di traslazione fino al 18% e quella di sollevamento fino al 16%, migliorando sensibilmente i tempi operativi. Due diverse serie di montanti garantiscono elevate capacità residue, mentre il sistema Linde Load Control assicura movimenti precisi e fluidi, con controllo millimetrico del carico. Il doppio comando a pedale Linde consente una gestione intuitiva della marcia, facilitando le operazioni e riducendo i tempi di risposta. Per applicazioni su più turni è inoltre disponibile una batteria agli ioni di litio sostituibile, che garantisce continuità operativa senza interruzioni.Sicurezza integrata per operatore e infrastrutturaLa sicurezza rappresenta un elemento centrale nello sviluppo della nuova gamma. Il sistema di frenata integrale di serie, abbinato ai freni idraulici sulle ruote di carico, garantisce spazi di arresto ridotti indipendentemente dal peso del carico o dalla posizione del montante, offrendo il massimo controllo in ogni fase operativa. Il sistema Linde Curve Assist regola automaticamente la velocità in curva in funzione dell’angolo di sterzata, aumentando la stabilità del mezzo e riducendo il rischio di ribaltamento. La posizione di guida rialzata migliora la visibilità sul carico e sull’ambiente circostante, mentre dotazioni opzionali come il tetto panoramico in vetro rinforzato, la protezione per le spalle e i sistemi di assistenza avanzati, tra cui Linde Safety Guard e Rack Protection Sensor, contribuiscono a prevenire collisioni e danni alle scaffalature. Ergonomia e comfort per turni prolungatiLa postazione di guida è progettata per ridurre l’affaticamento e migliorare il benessere dell’operatore. Il completo disaccoppiamento dal telaio consente di assorbire urti e vibrazioni, mentre il sedile ammortizzato e le numerose regolazioni di volante, seduta e pedaliera permettono di adattare la posizione di guida alle esigenze individuali. L’accesso al veicolo è facilitato da un ingresso basso e ampio con superficie antiscivolo, ideale per operazioni frequenti di salita e discesa. Numerosi vani portaoggetti completano una postazione di lavoro progettata per garantire praticità e ordine durante le attività quotidiane. Continuità operativa e manutenzione semplificataLa nuova serie Ri è progettata per garantire elevata disponibilità e durata nel tempo, riducendo al contempo i costi operativi. Tutti i componenti rilevanti per la manutenzione sono facilmente accessibili, permettendo interventi rapidi e tempi di fermo ridotti. La batteria agli ioni di litio integrata da 14,3 kWh assicura un’elevata efficienza energetica e può essere sostituita con una versione più potente da 21,4 kWh in caso di esigenze operative più intensive. Inoltre, grazie alla moderna architettura elettronica, aggiornamenti software e nuove funzionalità possono essere installati da remoto (over-the-air), garantendo un continuo miglioramento delle prestazioni del veicolo nel tempo. Informazioni su LINDE MHLinde Material Handling sviluppa soluzioni, per la movimentazione delle merci ad alte prestazioni, personalizzate per soddisfare le esigenze dei singoli clienti.Linde MH, oltre ad essere uno dei maggiori produttori mondiali di carrelli elevatori e attrezzature manuali e automatizzate per il magazzino, offre un’ampia gamma di soluzioni per la gestione delle flotte, sistemi di assistenza alla guida, robot mobili e una grande varietà di soluzioni software, servizi di consulenza e di assistenza tecnica.Il marchio Linde MH rappresenta massime prestazioni, ottenute grazie all’innovazione tecnologica, a standard superiori in termini di ergonomia e sicurezza per l’operatore e a un’ampia gamma di opzioni energetiche.In Italia, Linde MH può contare su una rete composta da 6 filiali, 2 concessionari consolidati, 21 tra concessionari e partner e oltre 800 tecnici specializzati nell’assistenza, per rispondere in modo tempestivo ed efficace alle esigenze dei clienti.

SICK S.p.A. ottiene la certificazione great place to work 2026™

SICK S.p.A.  ottiene la Certificazione Great Place to Work® 2026, rafforzando una cultura di fiducia e trasformazione.SICK S.p.A. è stata ufficialmente certificata come Great Place to Work® per il 2026. La certificazione, basata interamente sul feedback dei dipendenti, conferma l’impegno dell’azienda nella costruzione di una cultura di fiducia, responsabilità e miglioramento continuo.Il sondaggio ha registrato un tasso di partecipazione eccezionalmente alto, riflettendo un forte coinvolgimento dei dipendenti e una reale volontà di contribuire allo sviluppo dell’organizzazione. I risultati confermano una solida base di fiducia tra i team e forniscono una chiara direzione per rafforzare ulteriormente l’efficacia della leadership e la chiarezza organizzativa. La certificazione arriva in un momento strategico, mentre l’organizzazione continua il proprio percorso di trasformazione all’interno del Cluster Europe South & West. Questo risultato dimostra che l’evoluzione del business e l’attenzione alle persone possono procedere insieme.Negli ultimi anni, SICK S.p.A. ha lavorato costantemente per rafforzare la credibilità della leadership, chiarire ruoli e responsabilità e promuovere una cultura aperta al dialogo e al feedback.Nel congratularsi con SICK S.p.A. per il conseguimento della certificazione, Sarah Lewis Kulin, Vice President of Global Recognition di Great Place To Work, ha dichiarato: 
“Il fatto di aver ottenuto con successo questo riconoscimento dimostra chiaramente come SICK si distingua tra le migliori aziende in cui lavorare, offrendo ai propri dipendenti un ambiente di lavoro eccellente.”  Il riconoscimento da parte di Great Place To Work conferma la solidità di un ambiente professionale sano e inclusivo, capace di rafforzare il morale e la produttività delle persone, oltre a rappresentare un elemento chiave per attrarre e trattenere i migliori talenti.Massimo Azzerri, Senior Vice President SICK Europe South & West, dichiara: “Ricevere questo riconoscimento basato sul feedback diretto dei dipendenti rappresenta un risultato rilevante. In una fase di trasformazione e sviluppo strategico, il mantenimento di fiducia, trasparenza e responsabilità risulta fondamentale. La certificazione ottenuta evidenzia la solidità della nostra organizzazione italiana e testimonia l’impegno costante dei leader e dei team nel promuovere un ambiente lavorativo orientato alla crescita, alla valorizzazione delle competenze e al senso di appartenenza.”Great Place to Work® è l’autorità globale nella valutazione della cultura organizzativa e analizza le aziende sulla base di fiducia, equità, orgoglio e spirito di squadra. Per SICK Italia, questo riconoscimento conferma non solo un ambiente di lavoro positivo, ma anche la coerenza tra i principi di leadership e le azioni quotidiane.SICK continua a investire nello sviluppo delle proprie persone e rimane impegnata a rafforzare la propria posizione come datore di lavoro di riferimento nel settore delle tecnologie industriali.SICK sta assumendo. Per scoprire le opportunità di carriera e unirsi a un’azienda che mette persone e performance al centro, visita: https://www.sick.com/it/en/career/w/careerInformazioni su SICKSICK è uno dei principali fornitori mondiali di soluzioni basate su sensori per applicazioni industriali. Fondata nel 1946 dal Dr.-Ing. e. h. Erwin Sick e con sede a Waldkirch, nel Breisgau, vicino a Friburgo, l’azienda è oggi uno dei leader tecnologici e di mercato nel proprio settore ed è presente a livello globale con 63 filiali e partecipazioni, oltre a numerose agenzie. SICK conta oltre 10.000 dipendenti nel mondo e nel 2024 ha generato un fatturato di gruppo pari a 2,1 miliardi di euro. Ulteriori informazioni sono disponibili su: www.sick.comInformazioni sulla Great Place to Work Certification™La Great Place to Work® Certification™ rappresenta uno dei riconoscimenti più autorevoli a cui aspirano le aziende che desiderano essere considerate datori di lavoro di riferimento. È l’unica certificazione basata interamente su ciò che i dipendenti dichiarano riguardo alla propria esperienza lavorativa, in particolare sulla costanza con cui vivono un ambiente di lavoro fondato sulla fiducia.La certificazione Great Place to Work è riconosciuta a livello globale da dipendenti e organizzazioni ed è il benchmark internazionale per identificare e valorizzare un’eccellente esperienza dei dipendenti. Ogni anno, oltre 10.000 aziende in più di 60 Paesi partecipano al processo per ottenere la certificazione Great Place To Work.Informazioni su Great Place To Work®In qualità di autorità globale sulla cultura organizzativa, Great Place To Work® mette a disposizione oltre 30 anni di ricerca e analisi per aiutare le organizzazioni a diventare eccellenti luoghi di lavoro per tutti. La piattaforma proprietaria e il modello For All™ consentono alle aziende di valutare l’esperienza di ogni dipendente. Le organizzazioni più virtuose ottengono la Great Place To Work Certification™ o vengono inserite nelle prestigiose classifiche Best Workplaces™. Per saperne di più: greatplacetowork.com

Informazioni sulla tornitura in tempo reale per un'automazione più sicura e intelligente

CoroTurn® Plus aiuta i produttori a stabilizzare la qualità, incrementare la produttività e accelerare l'automazioneSandvik Coromant, leader mondiale negli utensili per il taglio dei metalli e nelle soluzioni per la produzione, ha presentato CoroTurn® Plus, un adattatore di tornitura sensorizzato che garantisce alle operazioni di tornitura visibilità in tempo reale, maggiore sicurezza di processo e automazione scalabile. Rendendo visibili, mentre si verificano, forze di taglio, vibrazioni, chatter e lo stato durante il taglio, la soluzione aiuta i team a stabilizzare le prestazioni, migliorare la qualità e l'uniformità dei componenti e ridurre gli sprechi.CoroTurn® Plus coniuga utensili sensorizzati a due livelli di capacità digitale. Utilizzato insieme a CoroPlus® Viewer, offre informazioni passive in tempo reale per supportare le decisioni dell'operatore. Utilizzato insieme a CoroPlus® Connected, gli stessi segnali consentono azioni protettive attive integrate nella macchina entro limiti predefiniti, aiutando gli utenti a distinguere chiaramente tra visualizzazione e risposta automatizzata.CoroTurn® Plus invia dati in tempo reale dalla zona di taglio a CoroPlus® Viewer su PC o tablet, favorendo decisioni più rapide, basate sui dati e un miglioramento continuo tracciabile. La visualizzazione in tempo reale e i processi di riferimento supportano interventi precisi quando le tendenze escono dai limiti predefiniti. Gli operatori ricevono avvisi acustici in caso di superamento dei limiti, possono scorrere con il mouse per esaminare i valori e possono analizzare e segnalare le deviazioni per accelerare l'analisi delle cause profonde. Man mano che i segnali relativi alle condizioni degli utensili si accumulano, i team identificano quando un inserto sta per raggiungere la fine della sua vita utile e lo sostituiscono al momento giusto, prolungando la durata tagliente ed evitando tempi di fermo non pianificati.Per il controllo integrato nella macchina, CoroTurn® Plus si collega a CoroPlus® Connected, completamente integrato con il CN della macchina. Gli utenti impostano i limiti di chatter, carico e vibrazioni all'interno del software o tramite codice CN; se si verifica un evento imprevisto, il controllo avvia automaticamente azioni di interruzione protettive per salvaguardare componenti, utensili e attrezzature. Queste azioni possono essere configurate dall'utente finale. I configuratori di override della velocità di avanzamento e della velocità di taglio consentono l'ottimizzazione durante il processo, mentre i dati tracciati in base alla posizione del componente rafforzano la diagnostica e il miglioramento continuo. Questa autonomia permette alla macchina di gestire più decisioni di routine all'interno dei limiti configurati, aumentando le ore di funzionamento effettive (soprattutto durante i turni serali o notturni non presidiati) e riducendo i tempi di fermo durante la giornata.Tra le funzionalità industrializzate rientrano la connessione e la disconnessione automatiche dalla barra, i controlli di sistema pronti per la lavorazione, l'avvio e l'arresto della registrazione dei dati e i messaggi di sistema indisponibilità del sistema. La memorizzazione e la documentazione dei dati di taglio per ogni ciclo consentono ai team di confrontare le prestazioni dei lotti, individuare precocemente deviazioni del materiale e conservare la documentazione e i certificati del cliente finale per una tracciabilità completa. Insieme, utensili sensorizzati, analisi visive e integrazione a livello di CN trasformano i segnali grezzi in limiti e azioni applicati, rendendo la produzione più stabile, sicura e uniforme, con meno interventi.“Con CoroTurn® Plus riusciamo a osservare il comportamento nascosto nel taglio trasformandolo in segnali chiari, affinché i team possano riconoscere variazioni del materiale, usura dell'utensile e instabilità del processo nel momento in cui si verificano”, ha affermato Åke Åxner, Global Project Manager – Machine Integration presso Sandvik Coromant. “In abbinamento a CoroPlus® Connected, il controllo prende decisioni protettive, procedendo con l'arresto, il rientro e la ripresa entro limiti predefiniti, il che riduce i tempi di fermo non pianificati e aumenta l'utilizzo complessivo della macchina”.“Gli utensili sensorizzati rappresentano la soluzione più pratica verso un'automazione più avanzata in quanto trasformano i segnali grezzi in azioni sicure applicate dalla macchina”, ha aggiunto Leland Bailey, Project Manager presso Sandvik Coromant. “Grazie all'acquisizione dei dati di taglio ad alta risoluzione e alla possibilità di collegarli direttamente al controllo, i team possono aprire finestre non presidiate, ridurre i tempi di fermo, individuare con precisione la fine della vita utile degli inserti e consolidare le best practice. Allo stesso tempo, visualizzazioni chiare e operative aiutano gli operatori di ogni livello di esperienza a prendere decisioni sicure e consapevoli”.Per la produzione di componenti di alta qualità quali dischi, casse, alberi, pompe e valvole, CoroTurn® Plus offre informazioni in tempo reale senza precedenti su ciò che avviene direttamente all'interno del taglio. Per ulteriori informazioni, visitate il sito. Sandvik CoromantInsieme a clienti e partner, Sandvik Coromant apre la strada verso un futuro sostenibile e fornisce soluzioni di attrezzamento alle industrie meccaniche di tutto il mondo. Oltre ottant'anni di esperienza pratica ci hanno permesso di accumulare un patrimonio di conoscenze nel taglio e nella lavorazione dei metalli. Queste competenze trasformano ogni sfida in un'opportunità di innovazione, collaborazione e soluzioni all'avanguardia. Il nostro obiettivo è quello di perseguire un cambiamento in positivo promuovendo la sostenibilità, l’efficienza e la crescita per plasmare un futuro in cui l’innovazione sia protagonista. Parte del gruppo globale di ingegneria industriale Sandvik, Sandvik Coromant è impegnata a costruire il futuro, insieme ai propri clienti.